viernes, 16 de octubre de 2009

METODO DE IPLER GUIA #6

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
(MP)
FILOSOFIA: METODO DE IPLER

TITULO: MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONSEPTOS Y ANALISIS:
El mantenimiento es el aseguramiento de que una instalación, sistema de equipos o grupo de activos desarrolle las funciones para las cuales fueron diseñados y desarrollados.

Subtítulos:

- Tecnologías de diagnostico: en el comienzo de los procesos industriales cuando no existían etnologías de diagnostico el hombre implemento sus sentidos para determinar las fallas en los equipos.
- análisis de vibraciones: es le monitoreo del desplazamiento de una masa desde su ponto de reposo, a lo largo de todas las pociones.
- análisis de lubricantes: técnicas utilizadas para estudiar la composición química del aceite y buscar materias extrañas en él.
- termografía: se implementa para determinar la temperatura superficial mediante la medición de luz infrarroja.
- ultrasonido: se emplean para determinar fallas en soldaduras, recubrimientos, estructuras, etc.
- Monitoreo de efectos eléctricos: consiste en determinar la corrosión empleando un circuito eléctrico sencillo.
- Penetrantes: tienen como finalidad determinar grietas y discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga y desgaste de mantenimiento.
-Modelos para decisiones de reemplazo: Decisión que se toman para reparar o reemplazar un equipo en la etapa de diseño cuando a sufrido una descompostura o cuando resulta evidente la obsolescencia.
-Elementos del mantenimiento planeado: se refiere al trabajote mantenimiento que se realiza con una plantación, registro y control por adelantado.
- Administración de la planta: consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el pan. - inventario de las instalaciones: es una lita de todas las instalaciones incluyendo todas las piezas de un sitio.
- identificación del equipo: sistema mediante el cual se identifica cada pieza del equipo.
-Registros de instalaciones: es un archivo que encuentra en medio electrónico o en papel que contiene los detalles Tecnos de los equipos incluidos en el plan de mantenimiento.
-Programa especifico de mantenimiento: es una lista completa de las tares de mantenimiento que se va a realizar.
-Especificaciones del trabajo: documento que especifica o describe los procedimientos para cada tarea, deber incluir el número de identificación de la pieza, referencia del programa de mantenimiento, referencia del trabajo, y tipo de trabajo.
-Programa de mantenimiento: es una lista donde se asignan las tares de mantenimiento a periodos de tiempo específicos.
-Control del programa: el programa de mantenimiento debe ejecutarse según se ha planeado. Es esencial una vigilancia estrecha para observar cual quier desviacion.
-Modelos matemáticos para políticas optimas de mantenimiento: en esta sección se formulan los métodos matemáticos para determinarlas polacas del mantenimiento preventivo.
- Reemplazo preventivo óptimo basado en la edad (política tipo 1): consiste en llevar a cabo un remplazo preventivo después de determinadas horas de operación continua sin falla.
- Reemplazo preventivo optimo a intervalos constantes (política tipo 2): efectúa un sistema preventivo después de que haya estado operando un total de horas independiente del número de fallas intermedias.
-Modelos de inspección: el objetivo de las inspecciones es obtener información útil sobre el estado de una pieza de un equipo o un sistema técnico más grande. La información sobre estos indicadores puede utilizarse para predecir fallas en los equipos y planear acciones mantenimiento dependiendo del estado el equipo.


Preguntas:

Pregunta 1 ¿que es mantenimiento preventivo?
R// es una serie de tareas paneadas previamente, que se llevaran acabo para contra arrestar las causas de las fallas y permitir que los equipos cumplan con las funciones para la cuales fueron fabricados.

Pregunta 2 ¿qué pretendemos mejorar con el mp?
R// pretendemos mejora la disponibilidad y la confiabilidad de los activos.

Pregunta 3 ¿Qué mortandad infantil?
R// es la falla de un equipo después de la primera puesta en marcha.

Pregunta 4 ¿en que consiste el mp basado en el tiempo?
R// se refiere al desgaste y la probabilidad de a falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el uso.

IDEA PRINCIPAL DEL TEXTO

El texto le brinda al lector los principales conceptos para planear un buen mantenimiento preventivo, y también nos da a conocer las ventajas que tiene el mantenimiento preventivo sobre los otros tipos de mantenimiento.

RESUMEN

Básicamente el texto nos da a conocer los conceptos del mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo puede dividirse en dos amplias categorías: reparación planeada y no planeada; la reparación planeada consiste en todos los recursos necesarios para realizar las tareas que han sido planeadas previamente y también que el trabajo se llevara a cabo de acuerdo con un programa establecido. La reparación no planeada puede tener disponibles un conjunto de instrucciones normales, puede tener a la mano los trabajadores y las piezas necesarias.
En si el mantenimiento preventivo se define como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las fallas que se presentan en un equipo.

METODO DE IPLER GUIA #5

Titulo: OPERACIONES Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

El control del mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.
El sistema de ordenes de trabajo es el vehículo para planear y controlar el trabajo de mantenimiento también proporciona la información necesaria para vigilar e informar sobre el trabajo de mantenimiento.

Subtítulos:

1. CICLO DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO: el mantenimiento puede verse como un proceso y en consecuencia una función para el control.

2. SISTEMA DE ORDEN DE MANTENIMIENTO: los sistemas de ordenes de trabajo es responsabilidad de las personas que están a cargo de la planeación y la programación, su propósito es para proporcionar medios para seleccionar por operación el trabajo solicitado, mantener y controlar el trabajo de mantenimiento entre otras.

3. DISEÑO DE LA ORDEN DE TRABAJO: es el registro histórico en una grafica, y sirve de herramienta para el monitoreo control y notificación del trabajo completado.

4. FLUJO DE SISTEMAS DE ÓRDENES DE TRABAJO: procedimientos para la realización del trabajo y el orden en que se procesa desde du inicio hasta su terminación.

5. TARJETAS DE TRABAJO: es un documento donde re registra el trabajo realizado y la condición del equipo.

6. REGISTRO DE HISTORIA DEL EQUIPO: es un documento donde se registra la información de todo el trabajo realizado en un equipo.

7. ESTRUTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO: es la encargada de la coordinación, el procesamiento, la información y las acciones correctivas de las ordenes de trabajo.

8. COORDINACION Y PLANEACION DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO: planea y coordina los diferentes tipos de solicitudes de mantenimiento con base en las restricciones de operación.

9. PROCESAMIENTOS DE ORDENES DE TRABAJO: es la realización de las ordenes de trabajo según los acuerdos y objetivos que deben alcanzarse.

10. RETROALIMENTACION DE INFORMACION Y ACCION CORRECTIVA: se ocupa de la recopilación de información y toma de decisiones para alcanzar las metas y los objetivos establecidos.

11. CONTROL DEL TRABAJO: vigila el estado del trabajo y el trabajo realizado para investigar si este se a efectuado de acuerdo a las normas.

12. CONTROL DE COSTOS: se utiliza para controlar los costos de mantenimiento y determinar los costos de productos manufacturados.

13. CONTROL DE CALIDA: se encarga de determinar la condición de las maquinas y su capacidad de proceso para una buena calidad en los productos.

14. CONTROL DE LA CONDICION DE LA PLANTA: sistema eficaz para el registro de las fallas y la reparaciones de equipos críticos e importantes en la planta.

15. DISEÑO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO: su objetivo es mejorar la disponibilidad de la planta, reducir costos, mejorar la confiabilidad del equipo y calidad del producto.

16. MANTENIMIENTO PLANEADO: todas las actividades se planean previamente.

17. MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA: se refiere a cualquier trabajo no planeado que deberá empezarse el mismo día.

18. MEJORA DE LA CONFIABILIDAD: es una alternativa inteligente para mejorar la función del mantenimiento mediante un programa.

19. PROGRAMA DE ADMINISTRACION DEL EQUIPO: es una filosofía japonesa que se concentra en la administración del equipo a fin de mejorar la calidad de la maquina.

20. REDUCCION DE COSTOS: es un esfuerzo continuo para reducir los costos en las operaciones de mantenimiento.

21. CAPACITACION Y MOTIVACION DE LOS EMPLEADOS: Capacitar y motivar a los empleados para asegurar un mantenimiento eficaz.


PREGUNTAS:

Preguntas 1: en que consiste el ciclo del control del mantenimiento?

R/ consiste en el control automático de procesos; por ejemplo: muestras de salidas de la planta, análisis de la muestra, aplicación de la acción correctiva en caso necesario.

Pregunta 2: que medios proporcionan el sistema de ordenes de trabajo?

R/ los medios que proporcionan el sistema de ordenes de trabajo son:

1. Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de mantenimiento.
2. Seccionar por operación el trabajo solicitado.
3. Asignar el mejor método y los trabajadores mas calificados para el trabajo.
4. Reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos (mano de obra, material).
5. Mejorar la planeación y la programación del trabajo de mantenimiento.
6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento.
7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la orden de trabajo que serán utilizados para el control y programas de mejora continua.



Pregunta 3: cuales son los tipos de ordenes de trabajo que se aplican en los sistemas de mantenimiento?

R/ los tipos de ordenes de trabajo que se aplican en los sistemas de mantenimiento son:
- Orden de trabajo general (orden de trabajo permanente o establecida): se usan para pequeños trabajos de rutina y repetitivo.
- Orden de trabajo especial: se elabora para los demás trabajos individuales, para los cuales es necesario reportar todos los hechos acerca del trabajo.

Pregunta 4: escriba las tres funciones de control para el procesamiento de ordenes de trabajo?

R/ las funciones son:

1. Liberación de ordenes de trabajo
2. Programación de las ordenes de trabajo
3. Despacho de las ordenes de trabajo

Preguntas 5: en que se puede emplear una orden de trabajo.

R/ una orden de trabajo se puede utilizar en forma de solicitud de trabajo, un documento de planeación, una grafica de asignación de trabajos, un registro histórico, una herramienta para monitoreo y control y una notificación de trabajo completado.


Pregunta 6: cuales son las funciones del control de mantenimiento.

R/El control de mantenimiento comprende las siguientes tres importantes funciones; Coordinación y planeación de las ordenes de trabajo, Procesamiento de las ordenes de trabajo,
Retroalimentación de información y acción correctiva.


Pregunta 7: dentro de la coordinación y planeación de las órdenes de trabajo cuales son las principales funciones.

R/Planeación del mantenimiento preventivo.
Clasificación del mantenimiento correctivo.
Aceptación del mantenimiento adaptable.
Ajuste de la capacidad de mantenimiento


Pregunta 8: cuales son las funciones de control dentro del procesamiento de las ordenes de trabajo.

R/Liberación de ordenes de trabajo.
Programación de las ordenes de trabajo.
Despacho de las ordenes de trabajo.


LA IDEA PRINCIPAL DE TEXTO ES:

Este tema estudia los sistemas de operación y control del mantenimiento. Explica las formas y procedimientos necesarios para las operaciones y la realización de las funciones de mantenimiento, así como el control de estas operaciones también el concepto del ciclo de control del mantenimiento, el sistema de ordenes de trabajo, los procedimientos y formas que se utilizan para reportar y registrar datos diferentes de la orden de trabajo, la estructura de control de mantenimiento y también presenta varios programas eficaces de mantenimiento para mejorar la eficacia del sistema de control del mantenimiento.


EL TEMA SE RELACIONA Y SE APLICA A:

El sistema de órdenes de trabajo es el vehículo para planear y controlar el trabajo de mantenimiento. También proporciona la información necesaria para vigilar e informar sobre el trabajo de mantenimiento. Una meta clara y procedimientos específicos son esenciales para la implantación del sistema de ordenes de trabajo y el control de las actividades del mantenimiento.

RESUMEN

Los sistemas de control de mantenimiento desempeñan una función clave en un programa eficaz de mantenimiento. Los conceptos de control automático de procesos, que incluyen objetivos del proceso, muestreo, análisis de las muestras y aplicación de medidas correctivas, se definen y utilizan para establecer un sistema eficaz de control de mantenimiento.

GUIA #4

ENSAYO

En esta guía nos encuéntranos con los diferentes perfiles que conforman el departamento de mantenimiento.

En un departamento de mantenimiento el primer perfil que nos encontramos es:
El jefe de mantenimiento que es el encardo de supervisar y coordinar el mantenimiento de las instalaciones y será el responsable del buen funcionamiento y mantenimiento optimo del equipo.
El segundo lugar tendremos al ingeniero de mantenimiento.


· Elabora el plan de mantenimiento en el marco del mantenimiento preventivo y predictivo.
· Organiza el mantenimiento preventivo, elabora los planes de renovación de las herramientas.
· Garantiza las actuaciones de la herramienta industrial para la optimización del mantenimiento preventivo.

Siguiendo el rango en la jerarquía encontramos al supervisor de mantenimiento Coordinar con los operarios de la planta las actividades necesarias para el mantenimiento correctivo y preventivo. -Realización de inventarios, pequeñas compras de repuestos y material necesario.
Junto con el segundo, Planeador de mantenimiento, controlar y supervisar el mantenimiento Preventivo, Predictivo y Correctivo de las maquinarias de líneas de producción.

-Implementación de acciones preventivas, correctivas y predictivas de equipamiento
Cumplimiento de los programas de seguridad.

Supervisión del personal de mantenimiento a su cargo.

Por ultimo tendremos, función del técnico de mantenimiento garantizando los niveles de calidad, fiabilidad y seguridad establecidos cuyas principales funciones serán las de construcción y montaje de cuadros eléctricos para máquinas


Definición y control del plan de mantenimiento

Sus principales funciones consistirán en:

- Realizar el seguimiento de los proyectos de mantenimiento, ejecutando los trabajos que le sean requeridos, resolviendo incidencias y documentando técnica y económicamente.

Sus principales funciones consistirán en:

- Ejecutar los trabajos de mantenimiento de subestaciones, supervisar los trabajos realizados por las contratas garantizando el cumplimiento de los estándares.


FUNCION DEL JEFE DE MANTENIMIENTO

Se responsabilizará de coordinar y supervisar el mantenimiento de la maquinaria e instalaciones... de la productividad y rentabilidad que se llevan a cabo en las instalaciones.
Descripción de las funciones a realizar..., Llevar a cabo el plan de mantenimiento preventivo/correctivo de los equipos, máquinas e instalaciones... los recursos disponibles, Coordinar y supervisar los trabajos de mantenimiento de las máquinas, equipos.

El Jefe de Mantenimiento será el responsable del buen funcionamiento y el mantenimiento óptimo del equipo necesario para la buena marcha de los programas implementados en la Facultad, así como de la limpieza del equipo y áreas de trabajo.

Establecerá y vigilará las rutinas que implemente al personal a su cargo, para lograr los objetivos del artículo anterior.

Solicitará, a la Dirección, el material y equipo necesarios para el desempeño de su labor, llevando el inventario del mismo, del cual será responsable.

FUNCION DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO

La ingeniería de Mantenimiento consiste en….

-Inventario de medios productivos y no productivos

Confección de listado de equipos y subconjuntos, codificación, criticidad y datos técnicos.

-Inventario y ordenamiento de la documentación técnica

Inventario de la documentación, ordenamiento, codificación y carga en sistema de gestión.

-Definición del plan de mantenimiento

Creación de las pautas de mantenimiento preventivo (RCM, MBF, etc.). Programación del mantenimiento preventivo. Elaboración de procedimientos. Estudios de mejoras / modificaciones de equipos en función del histórico existente.

-Logística de mantenimiento

Codificación de las piezas de recambio e insumos de mantenimiento. Definición de criticidad y niveles de stock de piezas de recambio e insumos de mantenimiento.

-Definición del tablero de control de las actividades de mantenimiento

Definición de la metodología de registro y medición de datos.
Elaboración del tablero de control.

-Informatización de la función mantenimiento

Elección e Implementación.
Carga o población de datos necesarios a la gestión del mantenimiento en el software elegido.

FUNCION DEL PLANEADOR DE MANTENIMENTO

*FUNCIONES:

-ELABORA EN COORDINACION CON LOS SUPERVISORES DE MANTENIMIENTO CADA UNO DE LOS
DOCUMENTOS REQUERIDOS POR LA EMPRESA.
-ELABORA PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO (E-FO-MO-01)
-DEFINE LAS FRECUENCIAS CON LOS SUPERVISORES DE MANTENIMIENTO PARA LA
REALIZACION DE LOS MANTENIMIENTOS PREDICTIVOS Y PREVENTIVOS DE LA EMPRESA.

FUNCION DEL SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO.

-Coordinar con los operarios de la planta las actividades necesarias para el mantenimiento correctivo y preventivo. -Realización de inventarios, pequeñas compras de repuestos y material necesario. -Gestión de incidencias.

Funciones:

· Participar en la elaboración del plan y presupuesto de mantenimiento de la planta operacional.
· Participar en definición de políticas de mantenimiento, administración stock de repuestos y estándares de operación de los equipos y controlar su cumplimiento.
· Participar en la evaluación e implementación de acciones y proyecto
· Coordinar para la ejecución de los planes y programas de mantenimiento y de implementación de proyectos mejora.
· Mantener actualizados los registros de mantenimiento y operación de los equipos e instalaciones.
· Dirigir, programar coordinar, supervisar al personal operativo en la ejecución de las tareas de mantenimiento asignados, controlar calidad trabajos.
· Analizar costos de mantenimiento, identificar desviaciones respecto al programa, y proponer mejoras.
· Controlar los indicadores de gestión de mantenimiento respecto a los estándares; analizar las desviaciones y reportar sus resultados.
· Supervisar la ejecución de proyectos de ingeniería, obras civiles , construcción y montaje menores que le sean asignados.
· Evaluar la criticidad de los equipos y repuestos y proponer acciones y políticas al respecto.


FUNCION DEL TECNICO DE MANTENIMENTO.

Garantizando los niveles de calidad, fiabilidad y seguridad establecidos cuyas principales funciones serán las de construcción y montaje de cuadros eléctricos para máquinas
Definición y control del plan de mantenimiento.

Sus principales funciones consistirán en: - Realizar el seguimiento de los proyectos de mantenimiento, ejecutando los trabajos que le sean requeridos, resolviendo incidencias y documentando técnica y económicamente.

sus principales funciones consistiran en: - ejecutar los trabajos de mantenimiento de subestaciones, supervisar los trabajos ralxados por los contratos garantizando el cumplimiento de los estandares.

miércoles, 14 de octubre de 2009

GUIA #3

PLANES ESTRATÉGICOS DE MANTENIMIENTO
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMUENTO


Acciones para mejorar el mantenimiento

El conjunto de acciones que se deben llevar acabo para mejorar el desarrollo del mantenimiento depende de las instalaciones y necesidades de las empresas. El sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuya organización necesitara una modificación continua como respuesta a los requisitos cambiantes. El objetivo principal de la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo desarrollado. La planificación, mejora y desarrollo estratégico. Está compuesto por una serie etapas: determinación de objetivos, diagnóstico, análisis, elaboración de estrategias, implantación/ejecución y evaluación final. Estas etapas son importantes en el momento de implementar un plan de mantenimiento. A continuación encontramos el diagrama de estrategias usadas cuando se desea implementar acciones de mejora en sistema de mantenimiento.


RELACION ENTRE MANTENIMENTO Y PRODUCCION
El mantenimiento busca la disponibilidad y confiabilidad en los equipos, maquinas e instalaciones que son importantes en la elaboración de los productos, es decir que la producción será optima y de buena calidad. En conclusión cuando hay mantenimiento hay reducción de costos por reparación y disminución de paradas esto son noticias buena para los departamentos de contabilidad, logística, en producción y para la demanda requerida a la empresa.
POLÍTICAS DE SUBCONTRATACIÓN DE MANTENIMIENTO
Las partes implicadas en una subcontratación son aquellas reglas de juego y principios que han demostrado su eficacia a la hora de construir asociaciones sólidas y dinámicas. Este texto está basado en las mejores prácticas que se han observado, sobre todo en lo relativo a condiciones de pago, calidad, propiedad industrial y cooperación en áreas especializadas. En la mayoría de las empresas de todos los tamaños(grandes, pequeñas y medianas); no le es posible dejar de lado las relaciones económicas entre aquellos socios comerciales en los que, con demasiada frecuencia, se tiende a ver ante todo la especificidad que los distingue, sin tener en cuenta que su destino está estrechamente ligado. La prosperidad de las PYME se alimenta en gran medida de la prosperidad de las grandes empresas que recurren a sus servicios y, viceversa, la competitividad de las grandes empresas depende en gran parte de la calidad del trabajo hecho por las pequeñas y medianas.
Las empresas están convencidas de que la auto imposición de cierta disciplina por parte de todos los interesados es el mejor enfoque para dinamizar las relaciones de subcontratación en interés de todos los socios.
Con el propósito de mantener su posición ante una competencia cada vez más intensa, los representantes de los proveedores y compradores han elaborado las presentes para asociaciones de subcontratación industrial, destinadas a establecer los principios básicos y fijar un marco adecuado para la asociación entre los distintos actores de la cadena de suministro. La esencia de una asociación es la cooperación entre un proveedor y un comprador en beneficio mutuo. Los acuerdos de asociación que gozan de mayor éxito son los que se basan en las ventajas competitivas de los socios y se caracterizan por factores tales como un compromiso de alto nivel, buen entendimiento, afinidad cultural, confianza, flexibilidad y trabajo en equipo.
Las presentes directrices están destinadas a fortalecer la competitividad de la industria, garantizando una estrecha cooperación entre proveedor y comprador, así como una competencia leal. De este modo, las ventajas e inconvenientes del cambio se distribuirán de forma equitativa. Aun cuando se enfrenten a presiones competitivas, los socios tendrán que respetar los principios generales de buenas prácticas comerciales. Todas las partes coinciden en considerar la satisfacción del cliente final como el eje principal, en torno al que deben girar los esfuerzos para una mejora continua de productos y procesos, en un espíritu de acuerdo mutuo.
Los contratos deberán garantizar un equilibrio justo de los respectivos intereses. No obstante, las presentes directrices no interfieren con la libertad contractual entre proveedores y compradores, quienes pueden seguir eligiendo las estructuras jurídicas y cláusulas contractuales más adecuadas para organizar su relación comercial. En cualquier caso, pretenden servir de referencia para las partes a la hora de negociar un acuerdo de subcontratación. También pueden servir de base para acuerdos sectoriales específicos y a textos legales, tales como modelos de contratos y condiciones generales de contratación.
El término “subcontratación industrial” comprende todas las operaciones por las cuales un comprador adquiere a un proveedor de productos o servicios especificados por el comprador y que forman parte de los productos de éste. Dichos acuerdos pueden reflejar las necesidades concretas de determinados sectores, especialmente el de la construcción, donde el término subcontratación se refiere a la ejecución de parte de los trabajos de una obra por otro contratista vinculado contractualmente al contratista principal.

FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO AEN LA EMPRESA
- Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.
- Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
- Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
- Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
- Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo y programado.
- Selección y entrenamiento del personal.

PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ASIGNADOS

Para nuestro plan de mantenimiento en las maquinas asignadas es necesario conocer primero sobre los tipos de mantenimiento que hay, acontinuacion una breve deficion de aquellos.















































































GUIA 1 IMPLEMENTACION DE METODO 5S


















GUIA 2

ENSAYO DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL


El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, esta cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción. El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la industria; se hace con el afán de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales para planear y programar las actividades que se realiza en los diferentes elementos eléctricos y mecánicos dentro de la industria, y tener una visión clara de hacia donde se quiere llevar a la empresa interventora.


Introducción


El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.



El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.



Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.



De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin embargo contrastamos con el siguiente párrafo:





Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:



1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.


2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones.


3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable



La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.



Aunque el mantenimiento preventivo es considerado valioso para las organizaciones, existen una serie de riesgos como fallos de la maquinaria o errores humanos a la hora de realizar estos procesos de mantenimiento. El mantenimiento preventivo planificado y la sustitución planificada son dos de las tres políticas disponibles para los ingenieros de mantenimiento.



Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.



El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.



El mantenimiento predictivo que está basado en la determinación del estado de la máquina en operación. El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los sintomas para después tomar acciones.



Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis de aceite, análisis de desgaste de partículas, medida de vibraciones, medición de temperaturas, termografías, etc.



El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la maquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.



El mantenimiento correctivo o mantenimiento por rotura fue el esbozo de lo que hoy día es el mantenimiento. Esta etapa del mantenimiento va precedida del mantenimiento planificado.



Hasta los años 50, en pleno desarrollo de la producción en cadena y de la sociedad de consumo, lo importante era producir mucho a bajo coste. En esta etapa, el mantenimiento era visto como un servicio necesario que debía costar poco y pasar inadvertido como señal de que "las cosas marchaban bien".



En esta etapa, "mantener" era sinónimo de "reparar" y el servicio de mantenimiento operaba con una organización y planificación mínimas (mecánica y engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable y, debido a esta sencillez, fácil de reparar. La política de la empresa era la de minimizar el costo de mantenimiento.



Este mantenimiento agrupa las acciones a realizar en el software (programas, bases de datos, documentación, etc.) ante un funcionamiento incorrecto, deficiente o incompleto que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo.



Estas acciones, que no implican cambios funcionales, corrigen los defectos técnicos de las aplicaciones. Entendemos por defecto una diferencia entre las especificaciones del sistema y su funcionamiento cuando esta diferencia se produce a causa de errores en la configuración del sistema o del desarrollo de programas. Se establecerá un marco de colaboración que contemple las actividades que corresponden a la garantía del actual proveedor y las actividades objeto de este contrato. La corrección de los defectos funcionales y técnicos de las aplicaciones cubiertas por el servicio de mantenimiento, incluye:



• Recogida, catalogación y asignación de solicitudes y funciones.


• Análisis del error / problema.


• Análisis de la solución.


• Desarrollo de las modificaciones a los sistemas, incluyendo pruebas unitarias.


• Pruebas del sistema documentadas.


• Mantenimiento de las documentaciones técnicas y funcionales del sistema.



MAPA CONCEPTUAL














ELABORACIÓN Y PROCEDIMIENTOS PARA UN PLAN DE MANTENIMIENTO

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria.



De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.



Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.
La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.
2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.
3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos.
4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones.

SISTEMA PREDICTIVO

En la primera parte de este trabajo se delinearon los puntos básicos que se deben tomar en cuenta para seleccionar una estrategia de mantenimiento adecuada. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general.
La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.

Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.

Protección de máquinas.
Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.


SISTEMA PREVENTIVO


Situación Actual del Mantenimiento Preventivo.

El objetivo fundamental de este capítulo es transmitir la evolución del Mantenimiento en las Plantas Industriales, su importancia y su carácter no de gasto sino de inversión, así como dar las claves fundamentales de elaboración e implantación de un Sistema de Mantenimiento Preventivo y Predictivo encaminado a aumentar la disponibilidad de las instalaciones reduciendo el número de averías y su duración.
También es objeto de este capítulo reseñar la importancia del Sistema de Información de Mantenimiento para tener un apropiado sistema de recogida de datos, procesado de los mismos y elaboración de la información para la toma de decisiones, así como del flujo de la misma dentro de la empresa.
Asimismo se quiere destacar la importancia y prestaciones de la Gestión informatizada del Mantenimiento, fundamental para la captación y proceso de los datos, posibilitando así tener la información y el control de la gestión del Mantenimiento.

El mantenimiento preventivo en la industria.




Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costes excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon implantar procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de Mantenimiento.



Evolución del mantenimiento y la calidad.



La evolución del Mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:







La analogía con la calidad es total a lo largo del tiempo.

En una primera generación se incurría en costos de no-calidad al tenerse que reprocesar productos (algunos cuando el cliente advertía el defecto) hasta que se vio que controlar la calidad costaba menos que las consecuencias de no hacerlo Así nacieron los controles de calidad en los procesos (equivalente a la 2ª generación del Mantenimiento).
Más adelante se comprobó que los costos de estos controles era muy alto y se pasó al control de calidad por procesos y al control estadístico de calidad (corresponde a la 3ª generación del Mantenimiento).



La evolución posterior ha sido la creación de círculos de calidad y grupos de mejora continua con objetivos de alcanzar la calidad total e integración del personal (equivalente a los modelos de organización , o sea la cuarta generación del Mantenimiento).




SISTEMA CORRECTIVO


Esta sección describe un método de evaluación multivariable desarrollado para la clasificación, evaluación y análisis de fallas ocurridas en el área de los Sistemas de Protección y Control.
Propone conceptos de clasificación de fallas según Gravedad, Nivel de Tensión y Equipo afectado. Analiza el proceso, de Mantenimiento Correctivo y desarrolla técnicas para la evaluación de los tiempos y costos asociados a las intervenciones.
En particular destaca los beneficios técnico-económicos derivados, del manejo de información clasificado, en términos de mejoramiento de procedimientos de trabajo, reducción de tiempos medios de intervención o impacto sobre Planes de Mantenimiento Preventivo.


Introducción al mantenimiento correctivo.

Los planes de Mantenimiento preventivo y Correctivo cobran especial relevancia por cuanto la ocurrencia de fallas en los equipos con probabilidad creciente, motivarán pérdidas de confiabilidad, estabilidad o suministro que repercutirán en forma importante en la gestión económica de la empresa.
En particular, las políticas de inversión y renovación tecnológica requieren de un proceso de selección técnicamente respaldado, en el que participarán activamente las áreas de Mantenimiento, aportando la experiencia adquirida con el manejo y explotación de los equipos de servicio. Adicionalmente, resulta fundamental identificar la vida útil disponible y la probabilidad de falla asociada a cada uno de los componentes utilizados en la labor de esta empresa.
El análisis sistemático de información clasificada que deriva de las actividades de Mantenimiento Correctivo, permite la obtención de indicadores de gestión técnicoeconómicos que facilitan la adopción de soluciones técnicas oportunas y la optimización de los procedimientos y Planes de Mantenimiento vigentes, con vistas a mantener la disponibilidad de los componentes del Sistemas en valores óptimos.

Mantenimiento Correctivo en Equipos de Control y Protecciones.

La especial naturaleza del trabajo en Sistemas de Control y Protecciones, genera requerimientos que deben ser satisfechos mediante procedimientos específicos de intervención y evaluación. En efecto, estos esquemas, compuestos por innumerables componentes de acabado desarrollo tecnológico, dan lugar por si mismos a un profesional especialista con una visión multifacética del entorno que maneja la empresa, que debe autogenerar soluciones a los problemas detectados.
La gran cantidad de componentes asociados a los esquemas de control y protección plantea desafíos interesantes, en relación al manejo estadístico de la información generada. Las técnicas disponibles para el desarrollo y control de gestión de la actividad de Mantenimiento,deben necesariamente ser aceptadas para su aplicación al ámbito del control y protección de los Sistemas.
El presente estudio expone una técnica desarrollada con el fin de permitir el manejo sistematizado de la información generada por la actividad del Mantenimiento Correctivo.
A través de la proposición de criterios de clasificación y evaluación se pretende sentar las bases para el análisis comparado de los resultados tanto al interior de la empresa como con áreas afines de otras empresas.
El método propuesto puede ser adaptado a los requerimientos de otras áreas de especialización, modificando los criterios de evaluación de acuerdo con la especial naturaleza del trabajo que dicha área ejecuta.



SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN
FARMACIAS MARSIL


El sistema de mantenimiento de farmacias marsil esta ejecutado en su partes básicas
por sus propios funcionarios.
ya sea mantenciones de aseo y ornato, mantenciones de estanterías y vitrina por personal de sala de ventas.
En sus secciones de bodegas por bodegueros y jefe de bodega.
En sus secciones especificas (sistemas informaticos, estructurales, electrónicos y específicos referente al área farmacéutica ) por personal externos solicitados especial mente para el mantenimiento de un área en particular.


CONCLUSIONES

Estos sistemas tienen la particularidad de poder ser aplicados en diferentes áreas de una empresa
E incluso su aplicabilidad puede ser llevada asta el cotidiano vivir de cada persona, de esta forma podemos concluir en forma individual con cada punto expuesto en este trabajo.

SISTEMA PREDICTIVO:
En esta sección que es una de las principales Y las que se deben iniciar cualquier tipo de sistemas productivos en primer lugar, Para el desarrollo correcto de las actividades de una empresa .
En lo puntual esta parte revisa las técnicas comúnmente usada para el desarrollo de un sistema de producción, usadas en el monitoreo de manera que la producción funcione de manera adecuada y económicamente.

SISTEMA PREVENTIVO: En esta sección nos muestran las importancias de prevenir antes de corregir ya que de esta forma podemos evitar excesos cuantiosos de costos agregados por desperfectos o mal funcionamiento de los procesos de producción; Costos tales como cambio de piezas dañadas o el dejar de producir.

SISTEMAS CORRECTIVOS: En esta tapa se desarrollan todos los análisis de fallas ocurridas en el área de producción.
Se clasifican según su gravedad y su relevancia en el proceso productivo.
Posteriormente te desarrolla un plan de acción para tomar la decisión mas acertada y que cumpla con todos los requerimientos exigidos tanto para que continué con un optimo funcionamiento
Y que cumpla con los costos permitidos en su corrección.

TORNO

Se denomina torno a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Parámetros de corte del torneado. Elección del tipo de herramienta más adecuado:

Sistema de fijación de la pieza

Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto

Diámetro exterior del torneado

Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno

Avance en mm/rev, de la herramienta

Avance en mm/mi de la herramienta

Profundidad de pasada

Esfuerzos de corte

Tipo de torno y accesorios adecuados.


VELOCIDAD DE CORTE:

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:



Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es línea.

Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima. La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

Operaciones de torneado
Cilindrado





Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado



Esquema funcional de Refrentado

La operación de Refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el Refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.